완전 자동 설정 라인 구축을 위한 레시피

YAMAHA의 주요 이점은 높은 생산성을 제공하면서 손쉬운 전환을 제공한다는 것입니다.
칸반 설정 + 전송 모드에서 자동 설정을 도입했습니다. 주요 프린터에서 생산 품목의 바코드를 읽기만 하면 SPI 및 실장기까지 자동 설정이 가능하여 대기 시간 동안 생산할 PCB를 처리하고 다른 작업을 수행할 수 있습니다. 이로써 설정 시간이 상당히 단축되었습니다. 또한 피더나 트롤리를 교체하지 않고도 전환을 수행할 수 있게 해주는 1 head solution의 특성을 활용하는 최적화된 공유 설정을 사용합니다.

또한 리플로우 공정 전에 3D AOI(YSi-V)를 도입함으로써 대부분의 결함을 리플로우 공정 전에 감지할 수 있었습니다. 그 결과 비숙련 작업자가 개입하더라도 공정 중 불량률이 1ppm 미만으로 줄어들어 납땜 인두를 사용하는 거의 모든 수리 작업이 필요하지 않습니다.
​대시보드 및 i-ProDB에서 사용할 수 있는 프로세스별 프로세스 상관 관계를 통해 원인을 식별할 수 있는 결함의 수가 증가했습니다. 이는 품질 향상에도 기여했다고 생각합니다.

부품 리필과 관련하여 웹 잔량 모니터링은 라인의 대형 화면 또는 전체 라인의 모바일 장치에 부품 잔량 정보를 표시합니다. 또한, 자동 로딩 피더의 조합 사용으로 효율적인 부품 리필이 가능해졌으며, 그 결과 리필 지연으로 인한 라인 중단이 거의 발생하지 않았습니다.

생산량이 증가함에도 불구하고 라인당 작업자 1명으로 생산을 계속할 수 있었던 것은 YAMAHA의 풍부한 기능 세트가 기계 생산성을 크게 높인 덕분이라고 생각합니다. 우리는 보다 효율적이고 고품질의 생산 라인을 구축하기 위해 효과적인 기능을 계속 도입할 것입니다.

YAMAHA의 주요 이점은 혼합 생산에서도 빠른 속도입니다!
우리는 4개의 라인을 가지고 있으며 그 중 하나는 YAMAHA 라인이지만 어떤 경우에도 다른 라인보다 빠릅니다.
업데이트 전 YAMAHA 라인은 다른 라인과 거의 동일한 생산 능력을 가지고 있었습니다. 그러나 YSM20R을 도입한 이후로 공간이 변하지 않았음에도 불구하고 용량은 거의 2배가 되었습니다. 또한 운영자 수는 변경되지 않습니다. 부품 보충 빈도가 거의 2배 가까이 증가했지만 Auto Loading Feeder를 사용하여 부품이 떨어지는 경우를 최소화했습니다. 그 결과 전체 장비 효율이 90% 이상인 YAMAHA 라인을 운영할 수 있습니다.
또한, 공정 불량도 1/10 이하로 감소시켜 유지하고 있습니다.
중요한 점은 pre-reflow 프로세스에서 3D AOI인 YSi-V를 도입했다는 것입니다.
YSi-V가 결함을 감지하면 즉시 실장기를 사이클 스톱하여 결함의 원인과 문제를 일으킨 원인을 확인합니다(QA 옵션). 이 배치 작업은 불량품의 대량을 제거하고 작업자가 노즐 유지 보수와 같은 개선 조치를 취할 수 있게 하여 품질을 크게 향상시켰습니다.
결함이 줄어들어 더 이상 공급자를 귀찮게 할 필요가 없으며 현장, 생산 엔지니어링 부서 및 관리 부서의 모든 사람들이 만족합니다. 물론 사장, 부장, 다른 임원들도 기뻐한다.
우리는 현장에서 Yamaha 장비를 계속 사용하여 라인을 더욱 개선할 것입니다!