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部品、基板対応力の向上 |
●部品品種数を、交換台車仕様で90本(8mmテープフィーダー換算)、トレイ供給装置を取り付けた場合でも対応可能最大基板幅 410mm を確保。 |
●最大部品高さ25.5mm、最大□54mmまでの部品の認識・搭載が可能。 |
●オートノズルステーションは、長ノズル・グリッパーノズル等へのアダプター対応を可能とし、高い部品対応力を実現。 |
●「簡易荷重制御ヘッド」を採用し、コネクタ等の圧入・組立用途にも効果を発揮。 |
●部品認識カメラの視野角と分解能をグレードアップし、照明装置の新設計とともに、部品認識のロバスト性と対応範囲を向上。 |
●「内蔵式テープカッター」(オプション)を採用し、運用性を改善。 |
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(2) |
高速搭載の追及 |
●3基の搭載ヘッドにより、最大0.43秒/chip(当社最適条件)の装着タクトを達成。同時に大型部品の高速搭載も実現。 |
●ヤマハ独自の「FNC(フライングノズルチェンジ)」を採用。複数ノズルのインデックス機構によるノズルチェンジャー内蔵機構により、ヘッド移動中に吸着ノズルの交換が可能となり、高速性と幅広いサイズの部品への対応を両立。 |
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インテリジェンス機能の拡充 |
●実装ライン全体で、ID情報や稼動履歴など様々なデータの保管・管理が可能となり、ライン全体での生産の効率化や品質向上を実現。 |
●実装ライン支援ソフトウェア「Y.FacT」*を連携させることで、段取り作業指示、作業ミス防止、部品ロットトレース、生産ロットトレースなどのインテリジェンス機能を、スムーズに運用が可能。 |
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* 実装ラインの支援ソフトウェア。データの作成・変換・最適化のほか、生産立ち上げ準備、段取り作業指示ライン監視、生産履歴管理などの機能を持ち、稼働効率の向上とリスク管理を実現する。 |
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高い精度搭載を維持 |
●基本構造に高耐久性・高精度のモノコック・フレームを採用。移設時の精度確保に加え、長期間にわたり高い搭載精度の維持を可能とした。 |
●多重精度補正システム「MACS」*の採用で、組付精度の限界、温度変化、経時変化などの精度変化要因に対し、複合的かつ多重的に精度補正を行い、チップ部品±0.05mm、QFP±0.03mmの搭載絶対精度をフルタイム保証。 |
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* MACS:Multiple Accuracy Compensation Systemの略称 |
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モジュール・コンセプトの追求 |
●コンパクトなサイズにより、工場内のライン編成の自在性に優れ、短い製品サイクルや、大きな負荷変動による生産ライン再編成時に、柔軟な対応が可能。 |
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メンテナンス作業性の向上 |
●部品吸着ノズル、エア機器など、清掃作業や定期交換が必要な部品のメンテナンス作業性を向上。 |
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安全基準と環境への配慮 |
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国際安全規格(CE規格)に標準適合させ、スキルフリーでオペレーターと製造装置の安全性を確保。 |
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供給エア源の圧力低減化に対応し、環境へ配慮。 |
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