％乃ヰ仁｝ 実切削一FMS開発の為の一挑戦課題一極トヨ本機叫蒜｝ 斗治具l l雌決め精度1 ヨDNcl 3−3−1 実切削時間短縮多軸の場合 FMSの場合 改善度 寸高速スピンドル11制御ト ヨ全体制御1ドリルスピンドル高圧⇔切削水 時間短縮 非切削 時間短縮を要する。10，000r．p．mに挑戦する。％〜％4〜5ヶ月図9 技術課題程度を示した。生産準備期間 8〜10ヶ月生産準備工数 1．5人×8〜9ヶ月 1人x4〜5ヶ月行った。そして，15，000r．p．mの加工を実現している。従来は，4，000r．p．m程度が限界だったのに比べ4，500r．p．mが最高であったところ我々は10，000r．p．mリング寿命の点で制限を受け，現在は7，000r．p．m図10 高速用ドリルスピンドルとドリル表1 FMS導入による生産準備の改善 1本機l l早送り速川一高速化1 ヨ高速ATcl2週間て済むことは，前項の投資削減の他に，設備を計画，導入する工数の低減を可能とし，また設備検討期間や製作期間，それに導入の為のライン停止期間等の短縮にもつながっている。したがって，開発着手から立ち上げまでのリードタイム％に少なからず貢献できている。表1にそれらの改善のように，1台のマシニングセンターでフライス加工から穴あけ，ネジ立てまでの総てを加工しようというものであり，サイクルタイムも30分〜2時間と非常に長く，機械自体の動きも遅いものであった。その中にあって，我々の目的とする生産性た多くの課題があった。つまり，速い切削速度で削り，切粉を出している実切削時間の短縮をはかTool Change）時間，加工する穴位置まで刃具をライン停止期間 約1ヶ月運ぶ早送り時間，ワークを所定の加工位置まで運ぶ搬送時間といった非切削時間の短縮をはかること，そして，それら高速化のもとでの精度の確保を行なうことがメインの課題であった。 実切削時間を短縮する為には，切削条件を高めていく必要がある。その際ケースやヘッドの加工においては，ドリルやボーリングの加工が大半を占める為，まずこの2点の高速化に的を絞った。 ドリル加工については，図10に示すように，スピンドルと刃具の中を通って切削油を供給するようにして，刃先の潤滑及び切粉の排出を強制的にると，3倍以．ヒの高能率となっている。ただ，下孔の鋳抜いてある穴の加工や，刃具長を長く必要とする加工ではビビリを発生しやすく，多少改善 高い精度を必要とするボーリング加工においては，ドリル用スピンドルとは異なった構造となる。図は省略させて頂くが，当時のレベルとしては，を目標に挑戦してきた。結果として，振動やベアまで達成できているレベルである。今年，再度寸刃具｝1高速ドリル∋ ヨ搬送l l高速搬送1一 5一 3−3 技術課題と達成度 我々がFMSに取り組もうとしていたころ，世の中のFMSはまだ工作機械メーカーにみられるの高い量産型FMSを確立するには，図9に示しること。および，刃具を交換するATC（Autoピ「ドリ。二｝
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