口MCD洗浄x●縫『モー，−z“逼ηモー，一エアー吹圧検素材ハレソ 収納口口口三川⊂口口口：一‘」HMC DHMC D 兜成洗浄 3−2 ヤマハのFMSの特徴 3−2−1 量産型FMSであること 生産性と柔軟性に対するヤマハのFMSの位置MC← フライス整一 3一MCD 我々が最終的にめざすところは，工場全体のFMS化であるが，投資額や現在の生産のやりくりを考えると，一挙にそれを実現することにはとうてい無理があった。したがって，我々は新機種の組んでいくことを考えた。その際の狙いは前項の2つの問題を解決することと同時に，高い生産性を確保するため『量産型であること』と， 『生産量の変動に対応できること』を追求した。この4づけは，図1のクロスハッチを施したところに相当し，比較的生産性の高いところに位置する。なぜなら，最近の生産は少量化してきてはいるが，図4に示したように生産立ち上がり当初は3，000台／月程度ある。したがって，ラインはそれ以上産性をもつ量産型をめざす必要があったからであ そこで，サイクルタイムは3〜6分程度とし，搬送は極力自動化して労働生産性を高め，かつ切粉処理性，設備保全性を考慮したライン造りに努めた。図5に左右割ケースの場合のライン構成を示した。 このラインの工程の流れを述べると，フライス盤で合面の加工が施されたワークは，次工程で専用のパレット（ワークを取付けて搬送，位置決める。ロロHMCSMCSHMCSもした。図5 左右割ケースのレイアウト図図6 マシニングセンター概略図必要性が生じてきた。に使われるプレート）にセットされる。そして，で切削が施され，その後洗浄，圧検を経て出荷になる。トラマン用パレットには，機種識別機構が取付けられており，各マシニングセンターはそれを読み取り，必要なプログラムを自動的に呼び出して加工ができるよう柔軟性を持たせてある。 このラインの中心となるマシニングセンターの略図を図6に示した。切粉処理性および保全性向上への対応として，治具固定でコラム移動式を採用し，メンテ部を切粉や切削水の多くかかる所から外した。また，ベッドにおいては平面部をなくし，溝には十分な傾斜（3度）をつけると共に、切削水や切粉が停流することがないよう切削水の合流する所には，お互いの溝に段差を設ける工夫 昨今の世の中の情勢の変化にはめまぐるしいものかある。したがって，新機種の立ち上がり時のみならずその他の面でも生産量は多くの変動をうける。この変動に対応できるように，ライン間で機種の相互乗り入れができること，およびライン能力そのものの増減が比較的容易にできることのして，生産性と柔軟性を兼ね備えたFMS導入の導入にあわせて徐々に，ライン単位でFMSに取点を求めたところにヤマハのFMSの特徴がある。の能力をもつ必要があり，FMSとしては高い生8台のマシニングセンターからなるNCトラマン 3−2−2 生産量の変動に対応できること
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