・Feフレームー＿＿＿＿＿←刈ルーム！’■レー塙←−A‘フレームーい（21％｝ （79％）（ll％）（100％）RZV500（Al）（89％） ［，RZ250（Fe） （62％）TZR250（A1） （34％） （66％）FZR400（AI）TIG M｜Gルマイト色調（e）溶接部疲労強度の観点からA5083Pは不可である。そこで，0材に軽く圧延歪を加えたSSF材（ストレッチャーストレインフリー）を用い，全ての条件を満足した。プレス成型品を用いているのは当社のみであり，参考までに，H社は押出によって断面形状が“目”の字の型材を，デル④溶接技術 図21に，溶接個所を太線で示す。溶接構造体である以ヒ，溶接強度を確保したいのは当然であるが，特に，熱容量（比熱×重量）の高いヘットパイブ，リァブラケットとの溶接部，溶接入熱量が高くなるデルタボックス上下の溶接部は，技術的に注意を要する為，シミュレーションテストによって溶接条件，部材間スキマ等を決定している。 更に，品質安定，コストダウンを目的として，MIG溶接を増加させている。図22に，鉄（Fe）フレーム，Aeフレームの溶接長， Aeフレーム内のTIGとMIG溶接の％を，RZ，FZ系と比較した。％，FZR79％とTIGと完全に逆転するに至る。 この動向は，各杜同じであるが，当社が，工程管理による溶接品質確保，MIG化率の点では，最 ㈹生産技術 鋼管に比しAe材は数倍高く，かつ加工費（特に鍛造，溶接費）も高い。従って，鍛造材は，形状を工夫し，剛性を高くする事によって強度の弱い鋳造材で耐える様に変更していった。その時，展伸材との継手形状を溶接し易く設計するのがポイントであった。溶接については コスト，重量，強度，品質上すべてに有利で，図22に示す様に，鉄フレームの約45％〜62％に縮MIG化率は，当初のRZV500の11％から，TZR66FZ400（Fe） （45％）ている。 （2）その他の動向は不可，加工硬化したH32材は，（b），（d）は良いが（a＞図22FeフレームとAlフレームの溶接長比較 及び，TIG， MIG溶接長の割合を示している。 （b）MIG化率向上 （c）自動化率の向上 （d）部品点数の削減を最小限に絞っている。目であった。材料は（a）プレス成型性（b）ストレッチャーストレイ（しわ伸び）の無い事（c）溶接性（d）アが選定された。焼鈍された0材は，（a）は良いが（b）タボックス部に用いている。も進んでいるといえる。 （a）溶接長を短かくする一 78一小されている。設計，生産技術的努力の結果であるが，従来，いかに安易にに溶接を行っていたか MIGは、溶け込みが深く，溶接強度が高い。又手作業にのみ頼るTIGに比し，コスト的に安く，自動化し易い，条件が決まれば，品質も安定する。既述した様に年々上昇し，11％から79％へと飛躍的に増加し，コストダウンに寄与している。 MIGをロボット化し，更にコストダウンを図っ 鍛造品を鋳造化するだけでなく，鋳造の造型性の良さを利用し，部品点数を削減。更に，付属品 A￡フレームに代表される材料代替の動きは，様々な面で波及効果をもたらした。即ち，Aμフレームに鋳造品が用いられた実績，及び設計上の工夫によって，溶接長が激減できる事がわかり，鉄フレームも同様な構造，溶接長削減を実施する様になった事である。これは，強度的に低い材料，コスト的に高い材料を用いる場合，必然的に，構造的に進歩をもたらすからではないだろうか？ フレームも含むA嚇造品の動向を図23に示す。例えば，従来鉄鋼の鍛造品と冷間打抜品を溶接で製造，又は高級機種では，Ae鍛造品で製造してい L 溶接長さ
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