，’‘ー‘ー、、8‘一 一 一・ 20％効7率UP・ コスト半減技術開発・ 新競争時代への対応剖〜ラ｝最適力・ら・ 改善活動⇒合理化活動！今まてより良く｝〔舷も良いものへ）・ ムダの削減⇒ムダの発 生予防・ 社内加工費⇒トータル コストを 対象に・ Max効率計画・ 作り方の知恵の設計へのフィ・ FMS，セル加工，セル組立・ POI点節約・コスト・リダクション，プロセ・ ポカヨケ・エンジニアリング・ 段取改善・品質改善・物流運搬改善・刃具工具の改善』より『作り方の革新』……PIPP活動 この間，サーブリック，MTM等のIE技法の研修結果をいかして，実際の職場で・動作改善善事例集やVTR等にまとめ，組長→ラインリーいりました。こうした努力により，IE改善活動4−2 ムダの改善…そして作り方の革新へ手法活用期参加型活動期一 流の現場にする技術の積L・25万Y今石雀f呆そのためにー ドバックIEの原点に戻り改善力を強化ノ工場の将来像を画き試みるノ53年蓄積全体利益へ！57年58年 ・ハンドリング動作の機械代替 ・外部LCA技術の有効活用 ・材給・運搬方法の合理化 ・管理技術のレベルアップ ・改善活動のレベルアップスの設備，製品の開発ダクションどこで何を加工し組立てたらよいか生産方式の革新を…一 55一を展開しております。 一流の現場にする ・1ヶ流しの極限をつきつめる ・歩行・手扱いの極小化生産方式の革新 トータル・コストの削減・ 内外作を含めた，コスト・リIE意識醸成期切削条件改善・技何編成改善等々のノウハウを改ダー→サブリーダーへと改善活動の輪を拡げてま開始時にくらべ，生産効率（組立38％，加工66％のアップ）が向上しました。 改善活動は無限であり、これで良いと安心した時ストップします。又，従来の手法，発想法にのみ頼っていては，いつしか壁にぶつかります。常 PlPP（Process Innovation Planning Program）に，より高い目標に立ち向う中で，これまでのノウハウをもとに新技術を，たゆみなく追求していくことが大切です。従いまして58年度より『ムダへと展開をして“一流の現場に”を合い言葉に更にIE改善活動の質の一層の向上を行い，自信に裏付けられた迫力ある行動を展開し，最終的に部門目標である「20％の生産効率向．ヒ」を図り，社内加工費からトータル・コストへと改善対象を拡げ内外作を含めたコスト・リダクションへと活動一一li驚繋コスト｝i
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